1 前言

    统观我国焦化厂煤气净化流程，普遍采用半直接法回收氨。在这种流程中又普遍采用HPF工艺脱硫脱氰，生产实践证明，半直接回收氨工艺为HPF脱硫脱氰工艺制造极为有利的氛围，从而脱硫脱氰效率极高，最好的厂家脱硫塔后煤气中含硫化氢在10-20m g／m3以下，接近精脱硫指标。成为半直接法回收氨脱硫脱氰的突出技术优势。

    直接法回收氨AS法脱硫脱氰工艺，由于洗氨工艺的技术的缺陷，脱硫液中挥发氨含量低，因此脱硫效率较低。一般脱硫塔后煤气中含硫化氢高达300～500m g／m3，不能满足工业生产和环保的要求。

    为了弄清两种技术工艺的脱硫脱氰效率差异的原因，进一步比较两种工艺的技术优势和存在的问题，有必要对两种工艺进行技术剖析，弄清关键技术所在，以便改进，完善两种技术工艺，最大限度地提高脱硫脱氰效率和氨的回收率，同时解决两种工艺当前生产中存在的技术难题和环保的问题。

    2 两种脱硫脱氰工艺流程

    2.1 半直接法回收氨脱硫工艺流程(UPF)

    初冷器→电扑焦油器→鼓风机呻预冷塔→脱硫塔→喷淋饱和器→终冷器→洗苯塔→

    2.2直接法回4史氨脱硫工艺流程(AS)

    初冷器→电扑焦油器→鼓风机→脱硫塔→洗氨塔→终冷器→洗苯塔→

    3 两种工艺技术特点的比较

    3.1半直接法回收氨脱硫脱氰工艺，是将剩余氨水在氨水蒸馏器中处理，蒸出的氨气通人脱硫前煤气中，提高煤气中氨含量，近而提高脱硫液中氨含量(一般可达7―8 g／l)，脱硫塔后煤气中含氨为3―4g／m3，在喷淋饱和器中进一步回收氨，脱硫效率在98%以上。脱硫液在再生塔中进行低温，液相，催化，氧化生成单体硫，在再生的过程中，约30%―40%的氨被吹人大气，不仅污染环境，而且氨源未被利用，影响脱硫脱氰效率和氨回收率，这是HPF脱硫脱氰流程技术特点之一。

    回收于脱硫液的硫在再生塔中进行低温、液相、催化、氧化，所得到的单体硫(硫膏、熔融硫)含硫量较低，因而产品应用价值较低，影响生产顺行。另外，脱硫液中的废液，在再生过程中不能被除掉而积累，如不排除将影响脱硫脱氰效率。排除废液的处理，又成为生产和环保一大难题，成为HPF工艺技术特点之二。

    3.2直接法回收氨AS脱硫脱氰工艺中，用洗氨塔下的富氨液作为脱硫液，脱硫塔下的脱硫液在蒸酸塔，蒸氨塔中处理，蒸氨塔中蒸出的氨气不再回到煤气中，而进入克劳斯炉中进行氨分解，大大减少煤气中的氨源，而蒸酸塔蒸出的酸气进入气相、催化，氧化克劳斯炉，生产单体脱硫，单体脱硫的纯度可达98%，这是AS脱硫脱氰工艺技术特点。

    4 技术剖析

    4.1 HPF脱硫脱氰工艺的技术剖析

    选择脱硫脱氰工艺重要指标之一，当然是脱硫效率，脱硫液含氨的高低，决定脱硫效率的高低。半直接回收氨的脱硫脱氰工艺中，将蒸氨塔蒸出的氨气通人脱硫塔前的煤气中，增加煤气中的氨源(可增加煤气氨源为1-3 g／m3)，从而可以最大限度地提高脱硫液中挥发氨的含量(脱硫液中挥发氨含量最高可达9-10 g／l)，由于脱硫过程是酸碱反应过程，当脱硫液的含氨越高，反应向有利脱硫方向进行，脱硫效率随之提高。但脱硫液中含氨提高，脱硫塔后煤气中含氨必然增高(高达3―4g／m3)，但半直接法回收氨脱硫脱氰工艺中，脱硫塔后设有喷淋式饱和器回收氨，保证煤气中含氨在0.03g／m3以下。因此，半直接法回收氨脱硫脱氰工艺，即有利于脱硫效率的提高又保证了氨的回收。

    4.2 AS脱硫脱氰工艺的技术剖析

    4.2.1AS脱硫脱氰的脱硫液是用洗氨塔下的富氨液和蒸酸塔下的部分贫液，由于洗氨富液中含挥发氨不高，脱硫液中挥发氨含量亦低，自然脱硫效率低.这是AS法脱硫效率低的根本原因。为什么洗氨富液中挥发氨不能高呢，因为在洗氨的过程，要保证氨的回收率。按下列吸收原理关系式，清楚地加以说明：

    P1―P2 V1―V2

    N％= =

    P1 V1

    公式中： N％―氨吸收效率

    V1―富液中氨的浓度

    V2―贫液中氨的浓度

    P1―富液之氨的分压

    P2―贫液中氨的分压

    根据上述吸收原理，不难看出洗氨塔吸收效率与富氨液中的氨的浓度成反比，富氨液中含氨量

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